zarzadzanie i inzynieria produkcji - egzamin inzynierski - pytania i odpowiedzi - wersja 2, Notatki
[ Pobierz całość w formacie PDF ]
1. Etapy działań w inżynierii produkcji. [Dr inż. S.Rusinek]
1.Rozpoznanie potrzeby – badanie rynku
2.Techniczne Przygotowanie Produkcji:
- Przygotowanie konstrukcyjne – konstrukcja
- Przygotowanie technologiczne – technologia
3. Przygotowanie Organizacyjne – organizacja produkcji
4.Produkcja – sterowanie i motywowanie
5.Zaspokojenie potrzeby
6.Okres życia wyrobu
Analiza wartości
Techniczne Przygotowanie Produkcji
– zespół działań związanych z projektowaniem nowych
wyrobów, opracowaniem ich technologii, uruchomieniem produkcji oraz doskonaleniem wyrobu.
Na działania te składają się: organizacja prac badawczo-eksperymentalnych; projektowanie nowych
wyrobów i doskonalenie starych wraz z niezbędną dokumentacją; wykonywanie modeli,
prototypów, serii informacyjnej; projektowanie oprzyrządowania i specjalnych urządzeń
produkcyjnych; rozruch produkcji .
Typowe procesy w TPP:
- ze względu na złożoność dokumentacji: procesy proste i złożone,
- ze względu na rodzaj operacji: technologiczne, kontrolne, transportowe, magazynowe,
- ze względu na stopień mechanizacji operacji : ręczne, zmechanizowane, półautomatyczne,
automatyczne,
- ze względu na typ produkcji: w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, średnioseryjnej,
wielkoseryjnej i masowej
Etapy realizacji TPP:
1.Prace konstrukcyjno-doświadczalne :
- opracowanie założeń konstrukcyjnych w oparciu o analizę rynku i analizę
techniczno-ekonomiczną,
- opracowanie dokumentacji technicznej niezbędnej do wykonania prototypu,
- wykonanie prototypu i przeprowadzenie badań
2.Techniczne przygotowanie i uruchomienie produkcji:
- opracowanie dokumentacji dla serii próbnej,
- wykonanie serii próbnej i badanie,
- opracowanie dokumentacji dla produkcji przemysłowej.
Konstrukcyjne Przygotowanie Produkcji
realizowane jest w etapach:
-wymagania techniczno-eksploatacyjne, - założenia konstrukcyjne, - projekt wstępny, - projekt
techniczno-roboczy, - model, - prototyp, - badania prototypu, - seria informacyjna i probna.
Technologiczne Przygotowanie Produkcji
obejmuje etapy:
- analiza technologiczności konstrukcji, - opracowanie technologii, - opracowanie pomocy
warsztatowych,
- opracowanie norm czasowych (w szczególności tp
z
, tj) tp
z
– czas
przygotowawczo-zakończeniowy (niezbędny do przygotowania stanowiska i jego demontażu) tj –
czas jednostkowy,
- opracowanie norm montażowych, - opracowania inne.
Projektowanie Organizacji Produkcji:
Proces Produkcyjny – połączenie wszystkich działań wykonawczych i naturalnych np.
suszenie, potrzebnych do wywołania określonych i zamierzonych zmian w surowcach i materiałach
wyjściowych.
Typ Produkcji – oznacza stopień specjalizacji i stabilizacji produkcji, określa się go w
odniesieniu do pojedynczego stanowiska produkcyjnego. Wyróżniamy: - produkcję masową- gdy
stanowisko w określonym przedziale czasu(gł. roku) wykonuje tą samą operację, - wielkoseryjną –
zmienna 10 razy w skali roku ale powtarzalna, - średnioseryjna– zmienna 30 razy w skali roku ale
powtarzalna, - małoseryjna i jednostkowa – niepowtarzalna lub powtarzalna nieperiodycznie.
Struktura Produkcyjna – jest to charakter specjalizacji i wzajemnego powiązania komórek
produkcyjnych. Rozróżnia się strukturę: technologiczną, przedmiotową i mieszaną.
Odmiany Organizacji Produkcji: - Gniazdo technologiczne, - Gniazdo Produkcyjne
Przedmiotowe,
- Linia Produkcyjna Przepływowa- stanowiska są ustawione zgodnie z przebiegiem procesu
technologicznego i nie występują nawroty.
Projektowanie organizacji produkcji dla produkcji seryjnej odbywa się według schematu:
1.Zebranie danych: program produkcji P, brakowość produkcji b, normy czasowe tp
z
, tj, typ
stanowiska.
2.Natężenie produkcji p=Pu/Fef*w [szt/godz] Pu – program uruchomienia produkcji
Pu=P(1+b/100), Fef – efektywny fundusz czasu pracy.
3.Ekonomiczna wielkość serii – taka wielkość serii produkcyjnej której towarzyszą minimalne
koszta całkowite produkcji Nek=∑ tp
z
/ q*∑tj [szt]
4.Rytm Serii – przedział czasu od chwili wprowadzenia koprodukcji jednej serii do chwili
wprowadzenia serii następnej. Rs=Nek/P [h], Korekta rytmu Npr = R
s
k
* p
5.Obliczeniowe obciążenie stanowisk η
op
= p * tj, η
st
= ∑ η
op
6.Czasy wytwarzania tw= tp
z
+ tj* Npr
7.Harmonogram Produkcji (wykres Ganita) – wskazuje obciążenie stanowisk w czasie
Analiza Wartości – planowe postępowanie zmierzające do osiągnięcia niezbędnej funkcjonalności
wyrobu przy najmniejszych kosztach bez obniżenia poziomu jakości, niezawodności oraz bez
pogorszenia warunków dostawy i eksploatacji. Przy stosowaniu analizy wartości należy dokonać: -
wyboru przedmiotu analizy,- dokładnie określić funkcje podstawowe i uboczne przedmiotu analizy,
- stworzyć maksymalna liczbę wariantów nowych rozwiązań oraz wariant optymalny.
Etapy Analizy Wartości: 1.Wybór przedmiotu analizy i zebranie niezbędnych informacji, 2.Analiza
funkcji,
3.Tworzenie projektów – efektem jest robocza karta projektowa, 4. Ocena projektów i wybór
rozwiązań najkorzystniejszych-efekt karta bilansowa, 5.Wybór i uściślenia wariantu optymalnego,
6.Omowienie projektu wariantu optymalnego, 7.Końcowe opracowanie i zatwierdzenie wariantu
optymalnego – karta projektowa.
2. Porównanie inżynierii sekwencyjnej i współbieżnej. [Dr inż. S.Rusinek]
Inżynieria sekwencyjna obejmuje następujące po sobie kolejno działania w procesie rozwoju
produktu, dopiero po całkowitym zakończeniu jednego procesu produkcyjnego przechodzi się do
wykonywania następnego ażdo wytworzenia i użytkowania wyrobu.
Inżynieria Współbieżna(Concurrent Engineering) – równoległe, ujęte w pewien system podejście
do projektowania, konstrukcji wyrobu i związanych z nim procesów wytwarzania, w celu skrócenia
czasu projektowania i wykonywania wyrobu a następnie jego efektywnego użytkowania.
Oparta jest ona na 3 strategiach:
- Zrównoleglenie(pararelizacja) - usunięcie luzów czasowych w procesie rozwoju produktu.
Oznacza to, że procesy które nie są zależne od innych prowadzone są równolegle w czasie.
- Standaryzacje – ujednolicenie różnych aspektów w procesie rozwoju produktu ( projektowanie
typowych części maszyn i urządzeń)
- Integrację – połączenie działań z różnych obszarów np. konstruktor-technolog zintegrowany z
działem marketingu, produkcji i sprzedaży.
Uwarunkowania wprowadzenia CE: elastyczna automatyzacja, zastosowanie techniki
komputerowej, nowy podział pracy (grupy interdyscyplinarne), synchronizacja i zarządzanie
przepływem informacji, wykorzystanie zaawansowanych technik wytwarzania(m.in. moduły
symulacyjne),wprowadzenie systemów zarządzania projektem.
Korzyści ze stosowania CE: skrócenie czasu projektowania wyrobu, zmniejszenie kosztów
produktów, poprawa jakości produktu i procesu wytwórczego, zmniejszenie liczby poprawek i
kosztów własnych wyrobu.
3. Porównanie konwencjonalnego rozwoju wyrobu z projektowaniem realizowanym w
trybie inżynierii współbieżnej. [Dr inż. J.Duda]
Rysunek z poprzedniego pytania dotyczy także tego!!!!!!!!!!
Konwencjonalny cykl życia wyrobu:
Planowanie wyrobu
Rozwój wyrobu
Tworzenie wyrobu
Planowanie wytwarzania
Wytwarzanie wyrobu
Marketing i
dystrybucja
Użytkowanie wyrobu
Recykling i likwidacja
Inżynieria Współbieżna(Concurrent Engineering) – równoległe, ujęte w pewien system podejście
do projektowania, konstrukcji wyrobu i związanych z nim procesów wytwarzania, w celu skrócenia
czasu projektowania i wykonywania wyrobu a następnie jego efektywnego użytkowania.
Uwarunkowania wprowadzenia CE:
-elastyczna automatyzacja,
-zastosowanie techniki komputerowej,
-nowy podział pracy (grupy interdyscyplinarne),
-synchronizacja i zarządzanie przepływem informacji,
-wykorzystanie zaawansowanych technik wytwarzania(m.in. moduły symulacyjne),
-wprowadzenie systemów zarządzania projektem,
-nowoczesne podejście do kooperacji
[ Pobierz całość w formacie PDF ]